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Eigenbau statt Standard: ArcelorMittal Bremen digitalisiert mit der Software NewTON den internen Bahntransport
03. August 2026 / Annekathrin Gut
Damit tonnenschwere Stahlrollen vom Walzwerk auf die Schiene und von da aus bis zum Anschluss ans öffentliche Gleisnetz gelangen, ist detailgenaue Planung nötig. Bei ArcelorMittal Bremen ermöglicht das die Transportmanagement-Software NewTON. Die eigens für das Stahlwerk entwickelte Lösung schafft eine zentrale Steuerung für den internen Schienenverkehr und sorgt für mehr Effizienz.
Vor NewTON deckte die Planungssoftware nur einen kleinen Teil des Prozesses ab. Transporte wurden aus verschiedenen Systemen heraus manuell geplant, Aufträge oft per Telefon oder E-Mail weitergegeben, zur Transportplanung Excel-Listen weitergereicht. Die laufenden oder abgeschlossenen Transporte konnten nicht zentral verfolgt werden.
Keine Software von der Stange
Damian Scholz und Max Kewitsch sind diejenigen, die das neue System erfolgreich aufgebaut haben. Gemeinsam leiten die beiden IT-Experten NewTON – Scholz bereits seit 2018, Kewitsch seit zwei Jahren. Zunächst, sagt Damian Scholz, habe man sich die Frage gestellt, ob eine neue Standardsoftware die Lösung bringt.
Doch vor allem ein Argument sprach für eine Eigenentwicklung: „Wir haben Prozesse, die bei uns gesetzt sind. Nimmt man Software von der Stange, muss man oft die Prozesse anpassen, damit die Software sie abbildet.“
Ein weiterer Punkt war die Ausrichtung vieler Projekte auf künftige Automatisierung. Dafür ist eine eigene Datengrundlage notwendig. Das lässt sich mit zugekaufter Software kaum abbilden, zumal individuelle Anpassungen oft teuer und häufig gar nicht möglich sind, weil dieselbe Software auch anderen Kunden dienen muss.
Was NewTON besser macht
Der Weg zu NewTON begann mit einer Prozessanalyse. „In diesem Rahmen wollten wir die Prozesse homogenisieren“, erzählt Damian Scholz. „Man möchte nicht an jeder Ladestelle einen anderen Prozess haben.“ Im nächsten Schritt sollten die Abläufe durchgängig digitalisiert werden.
Ein Beispiel für einen Vorgang, den das neue System abbilden sollte, ist die Verladebestätigung: Wird eine Verladung an einer Ladestelle bestätigt, soll das sofort im Planungswerkzeug sichtbar werden, ohne dass jemand in ein anderes System schauen muss. „Wir versuchen, Informationen zu zentralisieren, statt sie auf mehrere Anwendungen zu verteilen“, sagt Scholz. „So bekommen Benutzer das, was sie benötigen, auf einen Blick.“
Frühe Beteiligung der Planer:innen entscheidet über Akzeptanz
Entwickelt wird die Anwendung gemeinsam mit der HEC, im Scrum-Framework und in enger Abstimmung mit weiteren Fachbereichen. Scholz beschreibt das Vorgehen so: „Wir saßen von Anfang an bei den Planern und haben uns angeguckt: Was machen die da eigentlich? Wir haben mit den Kollegen diskutiert, wo man Vereinfachungen finden kann.“
Wo es die Zeit der Planer:innen zulässt, nehmen diese selbst an Reviews und Refinements teil; ansonsten übernehmen Scholz und Kewitsch diese Rolle. Für den Fachbereich war die agile Arbeitsweise mit ihren zweiwöchigen Reviews und kurzen Feedbackschleifen zunächst neu. „Im IT-Umfeld sind wir da ja geschulter“, sagt Max Kewitsch. Frühe Testversionen zeigen schnell, ob die Entwicklung in die richtige Richtung läuft oder nachjustiert werden muss.
Entstanden ist eine Lösung, die die Fachabteilung akzeptiert und nutzt, weil sie nicht an ihr vorbei entwickelt wurde. Statt zwischen Systemen zu wechseln, haben die Planer:innen nun alle relevanten Informationen an einem Ort – und das in einer modernen, auf ihre Arbeit zugeschnittenen Oberfläche.
Phase eins ist produktiv
Seit Januar 2025 ist NewTON produktiv im Einsatz. In der Fachabteilung arbeiten vier Personen täglich damit. Phase eins löst das bisherige System vollständig ab. Aktuell arbeiten Scholz und Kewitsch an Phase zwei: Sie soll Transporte direkt beim Bahndienstleister beauftragen, statt den Auftrag manuell weiterzureichen. Das wäre ein weiterer Effizienzschritt.
Parallel wächst die Anwendung kontinuierlich: Der Fachbereich bringt eigene Ideen ein. Das sind zum Beispiel zusätzliche Informationen aus anderen Systemen, die direkt in NewTON sichtbar gemacht werden sollen.
Neue Nutzungsgruppen und KI-Potenziale
Max Kewitsch denkt daran, die Gruppe der Nutzenden perspektivisch auszuweiten: „Man könnte sich vorstellen, dass auch andere am Prozess beteiligte Personen, wie zum Beispiel die Ladestellen selbst, eine Anwendung bekommen, die auf dem System aufbaut.“
Der Blick nach vorne richtet sich auch auf die Daten, die im täglichen Betrieb entstehen: Transportzeiten, Ladezeiten, Auslastung einzelner Gleise. Bislang war hier vor allem das Erfahrungswissen der Planer:innen gefragt, etwa dabei, wie lange eine Verladung an einem bestimmten Gleis üblicherweise dauert. Max Kewitsch sieht Potenzial für den Einsatz von KI, um Entscheidungen zu erleichtern und Muster sichtbar zu machen, die bislang niemand systematisch ausgewertet hat.
Damian Scholz und Max Kewitsch jedenfalls werden die Logistikprozesse im Bremer Stahlwerk weiter anpassen, automatisieren und vernetzen. All das, damit es bei ArcelorMittal Bremen noch reibungsloser läuft.
